Die Verformung ist eines der häufigsten Dimensionsprobleme beim Kunststoffspritzgießen. Ein Teil kann sofort nach dem Formen akzeptabel aussehen, sich aber nach der Abkühlung verformen, was zu einer schlechten Flachheit führt,Probleme bei der Montage, Abweichungen der Abmessungen oder Funktionsfehler.
für Spritzgussteile mit großen flachen Oberflächen, komplexen Rippen, ungleichmäßiger Wandstärke oder mit Glasfaserverstärkten MaterialienDie Kontrolle der Verformung sollte während der Produkt- und Formentwurfsphase statt nach der Formprüfung beginnen..
Die Verformung erfolgt hauptsächlich dadurch, daß verschiedene Bereiche eines gegossenen Teils während der Abkühlung unterschiedlich schrumpfen.
Zu diesem Problem können verschiedene Faktoren beitragen:
Aus diesem Grund löst die einfache Verlängerung der Abkühlzeit oder die Anpassung des Einspritzdrucks möglicherweise nicht vollständig ein Warpage-Problem, wenn die Ursache des Problems im Teil oder in der Form entsteht.
Große Unterschiede in der Wanddicke können zu unterschiedlichen Abkühl- und Schrumpfungsraten führen.
Dichte Abschnitte kühlen langsamer ab als dünne Abschnitte und müssen möglicherweise auch mehr verpackt werden.
Während der DFM-Überprüfung sollten daher unnötige dicke Abschnitte identifiziert und optimiert werden, sofern die Produktfunktion dies zulässt.
Einfluss der Torposition:
Für große oder maßkritische Bauteile sollte der Standort des Tors nicht nur darauf abzielen, wo das Tortzeichen akzeptiert wird.
Der Einfluss auf die Füllung und die Dimensionsstabilität ist ebenfalls zu berücksichtigen.
Die Kühlung ist einer der wichtigsten Faktoren, der sowohl die Zykluszeit als auch die Dimensionsstabilität beeinflusst.
Wenn eine Seite oder ein Bereich des Bauteils deutlich schneller abkühlt als die andere, kann eine Differenzschrumpfung auftreten.
Ein gut konzipiertes Kühlsystem sollte eine relativ gleichmäßige Temperaturverteilung in der Form gewährleisten und gleichzeitig eine ausreichende Kühlung rund um dicke Abschnitte gewährleisten.Kerne und andere Wärmekonzentrationsbereiche.
Materialien wie PA66-GF30, PBT-GF30 und PPS-GF40 werden aufgrund ihrer mechanischen und thermischen Eigenschaften für Automobil- und Industriebauteile weit verbreitet.
Die Faserorientierung während der Formfüllung kann jedoch zu unterschiedlichem Schrumpfverhalten in der Strömungs- und Querrichtung führen.
Daher werden die Position des Tores, die Strömungsrichtung und die Teigeometrie besonders wichtig, wenn die Größengenauigkeit und Flachheit kritisch sind.
Für komplexe Teile kann die Schimmelflussanalyse helfen, mögliche Schimmelrisiken vor der Schimmelherstellung zu bewerten.
Zu den typischen Analysen gehören:
Die Simulation ersetzt nicht die Formenversuche, kann aber helfen, mögliche Probleme zu erkennen, bevor der Formenstahl geschnitten wird.
Nach T1 sollte die Maßprüfung mit einer Bewertung der tatsächlichen Formbedingungen kombiniert werden.
Wenn eine Verkrümmung auftritt, sollte die Lösung auf der Ursache beruhen, anstatt einfach die Form sofort zu ändern.
Die möglichen Verbesserungen umfassen:
Teilentwurf → Formentwurf → Tor-/Kühloptimierung → Prozessanpassung → Formänderung
Diese Reihenfolge kann unnötige Werkzeugmodifikationen reduzieren und den Entwicklungszyklus verkürzen.
Die Geometrie des Teils, das Kunststoffmaterial, die Lage des Tores, das Kühlkonzept und die Formparameter interagieren miteinander.
Für dimensionell kritische Spritzgusskomponenten können eine frühzeitige DFM-Überprüfung und eine Optimierung der Formgestaltung das Entwicklungsrisiko erheblich reduzieren.
Bei MID Mould unterstützen wir Kunden von der DFM-Analyse und dem Formendesign über die Formenfertigung, das Probeformen, die Dimensionsinspektion und die Spritzgussproduktion.
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