Een onderdeel kan na het gieten onmiddellijk acceptabel lijken, maar na afkoeling vervormt, wat resulteert in een slechte vlakheid,montageproblemen, afwijkingen in de afmetingen of functionele storingen.
voor spuitgevormde onderdelen met grote vlakke oppervlakken, complexe ribben, ongelijke wanddikte of met glasvezelversterkte materialen,De controle van de warpage moet beginnen tijdens de product- en vormontwerpfase in plaats van na de vormproef.
Warpage treedt voornamelijk op omdat verschillende gebieden van een gegoten onderdeel tijdens het afkoelen met verschillende snelheden krimpen.
Verschillende factoren kunnen tot dit probleem bijdragen:
Om deze reden is het mogelijk dat het alleen maar verlengen van de afkoelingstijd of het aanpassen van de spuitdruk een warpageprobleem niet volledig oplost als de oorzaak ervan afkomstig is van het ontwerp van het onderdeel of de mal.
Grote variaties in de wanddikte kunnen verschillende koelings- en krimpsnelheden veroorzaken.
Dikke onderdelen koelen langzamer af dan dunne onderdelen en kunnen ook meer verpakking vereisen.
Tijdens de DFM-beoordeling moeten dus onnodige dikke secties worden geïdentificeerd en geoptimaliseerd wanneer de productfunctie dit toelaat.
Invloed op de poortpositie:
Voor grote of dimensioneel kritische onderdelen mag de locatie van de poort niet alleen worden gekozen op basis van de aanvaardbaarheid van het poortmerk.
De invloed op de vulling en de dimensionale stabiliteit moet eveneens worden overwogen.
De koeling is een van de belangrijkste factoren die zowel de cyclustijd als de dimensionale stabiliteit beïnvloeden.
Als een zijde of een gebied van het onderdeel aanzienlijk sneller afkoelt dan een ander, kan er een verschil in krimp optreden.
Een goed ontworpen koelsysteem moet een relatief gelijkmatige temperatuurverdeling in de mal garanderen en tegelijkertijd voldoende koeling bieden rond dikke secties.kernen en andere warmteconcentratiegebieden.
Materialen zoals PA66-GF30, PBT-GF30 en PPS-GF40 worden vanwege hun mechanische en thermische eigenschappen veel gebruikt voor automobiel- en industriële onderdelen.
De vezeloriëntatie tijdens het vullen van de mal kan echter verschillende krimpgedrag in de stroom- en dwarsrichtingen veroorzaken.
Daarom worden de locatie van de poort, de stroomrichting en de onderdeelgeometrie bijzonder belangrijk wanneer dimensionale nauwkeurigheid en vlakheid van cruciaal belang zijn.
Voor complexe onderdelen kan de stemprocesanalyse helpen bij het beoordelen van potentiële risicoproducties voor de productie van de vorm.
Typische analyses kunnen zijn:
Simulatie is geen vervanging voor vormproeven, maar kan wel helpen bij het identificeren van mogelijke problemen voordat het stalen wordt gesneden.
Na T1 moet de afmetingsinspectie worden gecombineerd met een evaluatie van de werkelijke gietomstandigheden.
Wanneer er een vervorming optreedt, moet de oplossing gebaseerd zijn op de oorzaak in plaats van de mal onmiddellijk te veranderen.
Mogelijke verbeteringen kunnen bestaan uit:
Onderdeelontwerp → Vormontwerp → Poort-/koeloptimalisatie → Procesaanpassing → Vormwijziging
Het volgen van deze volgorde kan onnodige wijzigingen van gereedschap verminderen en de ontwikkelingscyclus verkorten.
Een vervorming wordt zelden veroorzaakt door één enkele factor: onderdeelgeometrie, kunststofmateriaal, poortlocatie, koelontwerp en gietparameters werken allemaal met elkaar samen.
Voor dimensioneel kritische spuitgevorpte componenten kan een vroege DFM-beoordeling en een optimalisatie van het vormontwerp het ontwikkelingsrisico aanzienlijk verminderen.
Bij MID Mould ondersteunen we klanten van DFM-analyse en vormontwerp tot vormproductie, proefvormvorming, dimensionale inspectie en productie van spuitgieten.
Stuur ons uw 2D/3D onderdelen tekeningen en materiaal vereisten voor een vormbaarheid review.
