Упаковка является одной из наиболее распространенных проблем измерений в пластиковой инжекционной литье. Часть может выглядеть приемлемым сразу после формования, но деформируется после охлаждения, в результате чего плоская плоскость,проблемы сборки, размерные отклонения или функциональные сбои.
Для формованных впрыском деталей с большими плоскими поверхностями, сложными ребрами, неравномерной толщиной стенки или материалами, усиленными стекловолокном,Контроль по деформации должен начинаться на этапе разработки продукта и формы, а не после испытания формы..
Окраска происходит главным образом потому, что различные участки формованной части сокращаются с разной скоростью во время охлаждения.
К этой проблеме может привести несколько факторов:
По этой причине простое увеличение времени охлаждения или корректировка давления впрыска может не полностью решить проблему с деформацией, если ее коренная причина связана с конструкцией детали или формы.
Большие различия в толщине стенки могут привести к различным скоростям охлаждения и сокращения.
Толстые секции охлаждаются медленнее, чем тонкие, и могут потребовать большего объема упаковки.
В ходе анализа DFM следует выявлять и оптимизировать ненужные толщины проемов, когда это позволяет функция продукта.
Влияние положения ворот:
Для больших или критически важных по размеру компонентов расположение ворот не должно быть выбрано только в зависимости от того, где приемлема марка ворот.
Следует также учитывать влияние на заполнение и стабильность измерений.
Охлаждение является одним из наиболее важных факторов, влияющих как на время цикла, так и на стабильность измерений.
Если одна сторона или одна область компонента охлаждается значительно быстрее, чем другая, может возникнуть дифференциальное сокращение.
Хорошо спроектированная система охлаждения должна обеспечивать относительно равномерное распределение температуры по форме, обеспечивая при этом достаточное охлаждение вокруг толстых секций.ядра и другие зоны концентрации тепла.
Такие материалы, как PA66-GF30, PBT-GF30 и PPS-GF40, широко используются для автомобильных и промышленных компонентов из-за их механических и тепловых свойств.
Однако ориентация волокна во время заполнения формы может вызвать различное поведение сжатия в потоке и поперечных направлениях.
Поэтому расположение ворот, направление потока и геометрия деталей становятся особенно важными, когда измеренная точность и плоскость являются критическими.
Для сложных деталей анализ потока формы может помочь оценить потенциальные риски формования до изготовления формы.
Типичные анализы могут включать:
Симуляция не заменяет испытания формы, но она может помочь выявить потенциальные проблемы до резки формы стали.
После T1 измерения должны быть совмещены с оценкой фактических условий формования.
Когда возникает искривление, решение должно основываться на основной причине, а не просто на немедленной модификации формы.
Возможные улучшения могут включать:
Дизайн деталей → Дизайн формы → Оптимизация шлюза/охлаждения → Корректировка процесса → Модификация формы
Следование этой последовательности может уменьшить ненужные модификации инструмента и сократить цикл разработки.
Изгиб редко вызван одним фактором. Геометрия деталей, пластиковый материал, расположение ворот, конструкция охлаждения и параметры формования взаимодействуют друг с другом.
Для измерения критически важных компонентов формованных впрыском ранний обзор DFM и оптимизация конструкции формы могут значительно снизить риск развития.
В MID Mould мы поддерживаем клиентов от анализа DFM и проектирования форм до производства форм, пробной формовки, измерения и производства формования на впрыск.
Отправьте нам свои чертежи 2D/3D деталей и требования к материалам для обзора формообразуемости.
