Plastik enjeksiyon kalıplama en yaygın boyut sorunlarından biridir. Bir parça kalıplamadan hemen sonra kabul edilebilir görünebilir, ancak soğutulduktan sonra bozulur, sonuç olarak zayıf düzlük,Montaj sorunları, boyut sapmaları veya işlevsel arıza.
Büyük düz yüzeyleri, karmaşık kaburgaları, düzensiz duvar kalınlığı veya cam lifle güçlendirilmiş malzemeleri olan enjeksiyon kalıplı parçalar için,Warpage kontrolü, kalıp denemesinden sonra değil, ürün ve kalıp tasarım aşamasında başlamalıdır..
Warpage, esas olarak kalıplandırılmış bir parçanın farklı alanlarının soğutma sırasında farklı hızlarda küçülmesi nedeniyle oluşur.
Bu soruna çeşitli faktörler katkıda bulunabilir:
Bu nedenle, sadece soğutma süresini artırmak veya enjeksiyon basıncını ayarlamak, kök nedeni parçadan veya kalıp tasarımından kaynaklanırsa, bir çarpıklık sorunu tamamen çözmeyebilir.
Duvar kalınlığında büyük değişiklikler farklı soğutma ve daralma oranları yaratabilir.
Kalın kesimler ince kesimlere göre daha yavaş soğur ve daha fazla paketleme gerektirebilir.
DFM incelemesi sırasında, gereksiz kalın bölümler belirlenmeli ve ürün işlevinin izin verdiği her zaman optimize edilmelidir.
Kapı konumu etkisi:
Büyük veya boyut açısından kritik bileşenler için, kapı konumu sadece kapı işareti kabul edilebilir olduğu yere göre seçilmemelidir.
Doldurma ve boyut sabitliğine olan etkisi de dikkate alınmalıdır.
Soğutma, hem döngü süresini hem de boyut dengesini etkileyen en önemli faktörlerden biridir.
Bileşenlerin bir tarafı veya bir bölgesi diğerinden önemli ölçüde daha hızlı soğursa, diferansiyel küçülme meydana gelebilir.
İyi tasarlanmış bir soğutma sistemi, kalın kesimlerin etrafında yeterli soğutma sağlayarak kalıp boyunca nispeten eşit sıcaklık dağılımını sağlamalıdır.çekirdekler ve diğer ısı yoğunlaştırılmış alanlar.
PA66-GF30, PBT-GF30 ve PPS-GF40 gibi malzemeler, mekanik ve termal özellikleri nedeniyle otomotiv ve endüstriyel bileşenler için yaygın olarak kullanılır.
Bununla birlikte, kalıp doldurma sırasında lif yönelimi, akış ve çapraz yönlerde farklı küçülme davranışına neden olabilir.
Bu nedenle, boyut doğruluğu ve düzlük kritik olduğunda, kapı konumu, akış yönü ve parça geometri özellikle önemlidir.
Karmaşık parçalar için, kalıp akışı analizi, kalıp üretiminden önce potansiyel kalıplama risklerini değerlendirmeye yardımcı olabilir.
Tipik analizler şunları içerebilir:
Simülasyon kalıp denemelerinin yerini almaz, ancak kalıp çelik kesilmeden önce potansiyel sorunları belirlemeye yardımcı olabilir.
T1'den sonra, boyut kontrolü gerçek kalıplama koşullarının değerlendirilmesiyle birleştirilmelidir.
Bir çarpıklık meydana geldiğinde, çözüm sadece kalıbı hemen değiştirmek yerine köküne dayanmalıdır.
Mümkün iyileştirmeler şunları içerebilir:
Parça tasarımı → Kalıp tasarımı → Kapı/soğutma optimizasyonu → Süreç ayarlaması → Kalıp modifikasyonu
Bu sırayı takip etmek gereksiz alet değişikliklerini azaltabilir ve geliştirme döngüsünü kısaltabilir.
Tek bir faktörden kaynaklanan çarpıklık nadiren görülür. Parça geometri, plastik malzeme, kapı konumu, soğutma tasarımı ve kalıplama parametreleri birbirleriyle etkileşime girer.
Boyut açısından kritik enjeksiyon kalıplandırılmış bileşenler için, erken DFM incelemesi ve kalıp tasarımı optimizasyonu geliştirme riskini önemli ölçüde azaltabilir.
MID Mould'da müşterileri DFM analizi ve kalıp tasarımından kalıp üretimi, deneme kalıplaması, boyut kontrolü ve enjeksiyon kalıplaması üretimi ile destekliyoruz.
Bize 2D / 3D parça çizimlerini ve kalıplanabilirlik incelemesi için malzeme gereksinimlerini gönder.
