Warpage là một trong những vấn đề kích thước phổ biến nhất trong đúc phun nhựa. Một bộ phận có thể trông dễ chấp nhận ngay sau khi đúc nhưng biến dạng sau khi làm mát, dẫn đến sự phẳng kém,vấn đề lắp ráp, sai chiều, hoặc lỗi chức năng.
Đối với các bộ phận đúc phun có bề mặt phẳng lớn, xương sườn phức tạp, độ dày tường không đồng đều hoặc vật liệu được tăng cường bằng sợi thủy tinh,kiểm soát warpage nên bắt đầu trong giai đoạn thiết kế sản phẩm và khuôn thay vì sau khi thử nghiệm khuôn.
Warpage xảy ra chủ yếu bởi vì các khu vực khác nhau của một bộ phận đúc co lại với tốc độ khác nhau trong quá trình làm mát.
Một số yếu tố có thể góp phần vào vấn đề này:
Vì lý do này, chỉ đơn giản là tăng thời gian làm mát hoặc điều chỉnh áp suất tiêm có thể không giải quyết hoàn toàn vấn đề cong nếu nguyên nhân gốc rễ của nó đến từ thiết kế bộ phận hoặc khuôn.
Sự thay đổi lớn về độ dày tường có thể tạo ra tốc độ làm mát và co lại khác nhau.
Các phần dày mát chậm hơn so với các phần mỏng và cũng có thể yêu cầu đóng gói nhiều hơn. Sự khác biệt này có thể tạo ra căng thẳng nội bộ và biến dạng sau khi bộ phận được đẩy ra.
Trong quá trình xem xét DFM, các phần dày không cần thiết nên được xác định và tối ưu hóa bất cứ khi nào chức năng của sản phẩm cho phép.
Ảnh hưởng đến vị trí cổng:
Đối với các thành phần lớn hoặc quan trọng về kích thước, vị trí cổng không nên được chọn chỉ dựa trên vị trí mà nhãn cổng có thể chấp nhận được.
Cũng nên xem xét ảnh hưởng đến việc lấp đầy và ổn định kích thước.
Việc làm mát là một trong những yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến thời gian chu kỳ và sự ổn định kích thước.
Nếu một bên hoặc một khu vực của thành phần làm mát nhanh hơn đáng kể so với một bên khác, sự co lại khác nhau có thể xảy ra.
Một hệ thống làm mát được thiết kế tốt nên cung cấp phân phối nhiệt độ tương đối đồng đều trên khuôn đồng thời cung cấp làm mát đầy đủ xung quanh các phần dày,lõi và các khu vực tập trung nhiệt khác.
Các vật liệu như PA66-GF30, PBT-GF30 và PPS-GF40 được sử dụng rộng rãi cho các thành phần ô tô và công nghiệp vì tính chất cơ học và nhiệt của chúng.
Tuy nhiên, định hướng sợi trong quá trình điền khuôn có thể gây ra hành vi co lại khác nhau trong dòng chảy và hướng chéo.
Do đó, vị trí cổng, hướng dòng chảy và hình học bộ phận trở nên đặc biệt quan trọng khi độ chính xác kích thước và tính phẳng là rất quan trọng.
Đối với các bộ phận phức tạp, phân tích dòng chảy khuôn có thể giúp đánh giá các rủi ro khuôn tiềm ẩn trước khi sản xuất khuôn.
Các phân tích điển hình có thể bao gồm:
Mô phỏng không thay thế thử nghiệm khuôn, nhưng nó có thể giúp xác định các vấn đề tiềm ẩn trước khi cắt thép khuôn.
Sau T1, kiểm tra kích thước nên được kết hợp với đánh giá các điều kiện đúc thực tế.
Khi xảy ra biến dạng, giải pháp nên dựa trên nguyên nhân gốc rễ thay vì chỉ đơn giản là sửa đổi khuôn ngay lập tức.
Những cải tiến có thể bao gồm:
Thiết kế bộ phận → Thiết kế khuôn → Tối ưu hóa cổng / làm mát → Điều chỉnh quy trình → Thay đổi khuôn
Theo trình tự này có thể giảm các sửa đổi công cụ không cần thiết và rút ngắn chu kỳ phát triển.
Warpage hiếm khi được gây ra bởi một yếu tố duy nhất. hình học bộ phận, vật liệu nhựa, vị trí cổng, thiết kế làm mát và các thông số đúc đều tương tác với nhau.
Đối với các thành phần đúc phun quan trọng về kích thước, việc xem xét DFM sớm và tối ưu hóa thiết kế khuôn có thể làm giảm đáng kể rủi ro phát triển.
Tại MID Mould, chúng tôi hỗ trợ khách hàng từ phân tích DFM và thiết kế khuôn thông qua sản xuất khuôn, khuôn thử nghiệm, kiểm tra kích thước và sản xuất khuôn phun.
Gửi cho chúng tôi các bản vẽ phần 2D / 3D và yêu cầu vật liệu để xem xét khả năng đúc.
