التشويش هو واحدة من أكثر المشاكل الأبعاد شيوعًا في صب الحقن البلاستيكي. قد يبدو الجزء مقبولًا على الفور بعد الصب لكنه يتشوه بعد التبريد ، مما يؤدي إلى ضعف السطحية ،مشاكل التجميع، أو انحرافات أبعاد، أو فشل وظيفي.
بالنسبة للأجزاء المصنوعة بالحقن ذات الأسطح المسطحة الكبيرة والأضلاع المعقدة أو سمك الجدار غير المتكافئ أو المواد المعززة بألياف الزجاجيجب أن يبدأ التحكم في الصفحة اللاصقة خلال مرحلة تصميم المنتج والقالب بدلاً من بعد تجربة القالب.
يحدث التشوه بشكل رئيسي لأن المناطق المختلفة للجزء المصبوب تتقلص بمعدلات مختلفة أثناء التبريد.
يمكن أن تسهم عدة عوامل في هذه المشكلة:
لهذا السبب، فإن مجرد زيادة وقت التبريد أو تعديل ضغط الحقن قد لا يحل مشكلة التشوه بالكامل إذا كان السبب الجذري لها يأتي من تصميم الجزء أو القالب.
الاختلافات الكبيرة في سمك الجدار يمكن أن تخلق معدلات تبريد وتقلص مختلفة.
تبرد الأجزاء السميكة ببطء أكبر من الأجزاء الرقيقة وقد تتطلب أيضًا المزيد من التعبئة. يمكن لهذا الاختلاف أن يولد إجهادًا داخليًا وتشوهًا بعد طرد الجزء.
لذلك، خلال مراجعة DFM، يجب تحديد الأقسام السميكة غير الضرورية وتحسينها كلما سمحت وظيفة المنتج بذلك.
تأثيرات موقع البوابة:
بالنسبة للمكونات الكبيرة أو الحاسمة من الناحية الأبعاد، لا ينبغي اختيار موقع البوابة فقط بناءً على مكان قبول علامة البوابة.
وينبغي أيضاً النظر في التأثير على استقرار التعبئة والأبعاد.
التبريد هو أحد أهم العوامل التي تؤثر على وقت الدورة واستقرار الأبعاد.
إذا تبرد جانب أو منطقة واحدة من المكون بشكل ملحوظ أسرع من الآخر، يمكن أن يحدث تقلص التفاضل.
يجب أن يوفر نظام التبريد المصمم بشكل جيد توزيعًا متساوًا نسبيًا لدرجة الحرارة في جميع أنحاء القالب مع توفير تبريد كاف حول الأقسام السميكة.النواة والمناطق الأخرى التي تتركز فيها الحرارة.
المواد مثل PA66-GF30، PBT-GF30 و PPS-GF40 تستخدم على نطاق واسع للمكونات السيارات والصناعية بسبب خصائصها الميكانيكية والحرارية.
ومع ذلك، فإن توجيه الألياف أثناء ملء القالب يمكن أن يسبب سلوك تقلص مختلف في الاتجاهات التدفقية والعرضية.
ولذلك، فإن موقع البوابة واتجاه التدفق والهندسة الجزء تصبح مهمة بشكل خاص عندما تكون دقة الأبعاد والسطحية حرجة.
بالنسبة للأجزاء المعقدة، يمكن أن يساعد تحليل تدفق القالب في تقييم مخاطر القالب المحتملة قبل تصنيع القالب.
يمكن أن تشمل التحليلات النموذجية:
لا تحل المحاكاة محل تجارب القالب، ولكنها يمكن أن تساعد في تحديد المشاكل المحتملة قبل قطع الصلب القالب.
بعد T1 ، يجب الجمع بين فحص الأبعاد وتقييم ظروف الصب الفعلية.
عندما يحدث التشوه، يجب أن يستند الحل إلى السبب الجذري بدلاً من مجرد تعديل القالب على الفور.
قد تشمل التحسينات المحتملة:
تصميم الجزء → تصميم القالب → تحسين البوابة / التبريد → تعديل العملية → تعديل القالب
يمكن أن يقلل اتباع هذا التسلسل من التعديلات غير الضرورية للأدوات ويقصر دورة التطوير.
نادراً ما يسبب التشوه عامل واحد فقط. هندسة الجزء، المواد البلاستيكية، موقع البوابة، تصميم التبريد ومعلمات التشكيل تتفاعل مع بعضها البعض.
بالنسبة للمكونات التي يتم صياغتها بالحقن ذات الأبعاد الحرجة ، يمكن لمراجعة DFM المبكرة وتحسين تصميم القالب تقليل مخاطر التطوير بشكل كبير.
في MID Mould ، ندعم العملاء من تحليل DFM وتصميم القالب من خلال تصنيع القالب ، والقالب التجريبي ، والفحص الأبعاد وإنتاج القالب بالحقن.
أرسل لنا رسومات الجزء 2D / 3D ومتطلبات المواد لمراجعة قابلية التشكيل.
