Các kỹ sư của MID Mould làm việc với khách hàng của chúng tôi để phát triển và thiết kế các sản phẩm đúc phun nhựa mạnh mẽ nhất.
Phần 1 của hướng dẫn này đã được phát triển như một công cụ cơ bản để giúp khách hàng của chúng tôi trong các yếu tố của thiết kế nhựa tốt.
Vị trí đường chia phụ thuộc vào hình dạng và chức năng của bộ phận (xem hình 1). Các đường chia là nơi hai nửa khuôn tiêm (bên A và bên B) gặp nhau.Nó cũng là nơi một cơ chế trượt có thể gặp nhau nơi nó tắt trên một trong những nửa khuônĐường phân ly sẽ luôn luôn hiển thị, nhưng có thể được giảm thiểu bởi vị trí của nó, phép dự thảo và hình học bộ phận.
Hình 1
Khi thiết kế một bộ phận nhựa hãy nhớ rằng trong khi nhựa đi vào khuôn như một chất lỏng nó làm mát nhanh chóng và cứng thành hình dạng của khoang.Thiết kế một bộ phận có thể được đúc bằng cách sử dụng một kéo thẳng là chìa khóa để giữ cho chi phí của khuôn phun thấpMột khuôn kéo thẳng được thiết kế để khi hai nửa (bên A và bên B) tách ra khỏi nhau, không có kim loại ngăn chặn con đường của nhựa theo hướng kéo.Điều này có nghĩa là nếu có một undercut như một chi tiết snap, lỗ trên mặt hoặc cách khác; rằng một khi phần làm mát nó sẽ không thoát ra khỏi khuôn trừ khi cắt giảm được giải tỏa.Slide có thể là cơ khí hoặc thủy lực và là các tính năng đắt tiền để thêm vào bất kỳ khuônCác bộ nâng thường nhỏ hơn và luôn luôn là cơ khí (xem hình 2).
Hình 2
Chế độ rút ra là cần thiết cho tất cả các bộ phận theo hướng chuyển động của khuôn để các bộ phận được đẩy ra khỏi khuôn đúng cách.Khu vực được đề nghị là 1 độ. với 1⁄2 độ, trên xương sườn (xem hình 3).
Hình 3
Khi cần một lỗ như để chứa một tính năng snap và nó sẽ được hình thành mà không sử dụng lực kéo lõi, một góc tối thiểu 5 độ là cần thiết.Điều này được gọi là một "kiss-off" và là nơi mà lõi và khoang gặp nhau (xem hình. 4)
Hình 4
Một quy tắc thiết yếu khác khi thiết kế một bộ phận nhựa là sử dụng độ dày tường đồng đều và sử dụng các phần tường mỏng nhất mà thiết kế cho phép.Các bức tường đồng đều hỗ trợ lưu lượng vật liệu trong khuôn tiêmNgoài ra, tiết kiệm chi phí cao nhất khi các phần tường được giữ ở mức tối thiểu và là nhất quán.Lý do là các bộ phận làm mát nhanh hơn với các bức tường mỏng hơn, có nghĩa là thời gian chu kỳ ngắn hơn, dẫn đến nhiều bộ phận mỗi giờ.Các bộ phận có thể được đúc với các bức tường mỏng như Các phần dày trên một bộ phận cũng sẽ dẫn đến các vấn đề thẩm mỹ như bồn rửa, bong bóng và đổi màu.
Các bộ phận cũng nên được thiết kế với độ dày tường đồng đều. Điều này cho phép khoang khuôn lấp đầy dễ dàng hơn mà không bị hạn chế.Nếu các bức tường không đồng đều các phần mỏng hơn sẽ nguội trước, sau đó khi các phần dày lạnh và co lại nó xây dựng căng thẳng gần ranh giới giữa hai.Khi các phần dày hơn choĐối với các bức tường không đồng đều, sự thay đổi về độ dày không nên vượt quá 20% của bức tường danh nghĩa (xem hình 1).5) và nên chuyển đổi dần dần.
Hình 5
Coring là một phương pháp mà nhựa được loại bỏ khỏi một khu vực dày để giúp duy trì sự đồng nhất.
Các góc nên luôn được thiết kế với bán kính filet tối thiểu là 50% độ dày tường và bán kính bên ngoài là 150% độ dày tường để duy trì độ dày tường đồng đều (xem hình 6).
Hình 6
Các boss thường được thiết kế thành các bộ phận nhựa để cho phép lắp đặt các miếng chèn có sợi, chân hướng dẫn hoặc các ốc vít tự kẹp.Các boss nên được gắn vào tường hoặc xương sườn bằng cách sử dụng xương sườn hoặc gussets cho sự ổn định cấu trúc.
Mức quá liều của boss nên gấp 2,5 lần đường kính của vít hoặc chèn. để giúp vượt qua tình trạng này,một thép tường mỏng hơn 2 lần đường kính vít hoặc ít hơn có thể có nhiều xương sườn (xem hình. 7) Các boss nên được tránh hoàn toàn trên các bộ phận có bề mặt đánh bóng vì chúng sẽ luôn luôn hiển thị các dấu vết sink hoặc ít nhất là gây ra "ghosting" trên bề mặt mỹ phẩm.
Độ dày ở đáy của các xương sườn được sử dụng để ổn định một boss không được vượt quá 60% độ dày của bức tường liền kề.
Các đầu máy nên được cách ly khỏi góc để tránh các phần dày và giúp loại bỏ các dấu vết bồn rửa.
Hình 7
Trong các bộ phận chủ yếu là cấu trúc và không phải là thẩm mỹ, các bộ phận có thể được sử dụng để lấp đầy một phần.Độ dày đáy xương sườn (t) có thể lên đến 80% độ dày tường liền kề (T)Tuy nhiên, đối với các bộ phận ngoại hình, nơi dấu vết bồn rửa là đáng phản đối,Độ dày xương sườn (t) không nên vượt quá 60% độ dày tường liền kề (T) nếu bề mặt bên ngoài có kết cấu và chỉ 30% nếu bề mặt bên ngoài là sơn cao.
Chiều cao xương sườn nên ít nhất gấp 3 lần độ dày tường (T) để có sức mạnh hiệu quả nhất. Dòng nước nên là 1⁄2 độ. mỗi bên danh nghĩa. Các filet ở đáy xương sườn nên tối thiểu 0,030 ̊.
Nhiều xương sườn nên được đặt ít nhất 2 lần độ dày tường cách nhau để giúp giảm đúc trong căng thẳng cũng như bất kỳ vấn đề làm mát (xem hình 8)
Hình 8
Các góc sắc nét nên được tránh trong bất kỳ thiết kế bộ phận nhựa nào. Chúng là nguyên nhân chính gây ra sự cố của bộ phận, nồng độ căng thẳng, mô hình dòng chảy kém và gia tăng mài mòn khuôn phun (xem hình 9).Chỉ định bán kính ở các góc bên trong và bên ngoài đến mức tối đa mà thiết kế của bộ phận cho phép.
Hình 9
Sự co lại là một đặc điểm của polyme được sử dụng để sản xuất bộ phận. Phần đúc sẽ co lại kích thước trong tối đa 24 giờ sau khi đúc ảnh hưởng đến hình học bộ phận.Xác định số lượng thu nhỏ thích hợp để sử dụng để thiết kế và xây dựng khuôn là cả nghệ thuật và khoa họcMỗi polymer có một tốc độ co lại độc đáo mà phải được áp dụng cho mô hình bộ phận 3D. Thật không may, thông tin về tốc độ co lại không phải lúc nào cũng được cung cấp bởi nhà cung cấp polymer.Trong một số trường hợp khi nó được cung cấp, nó thường là một phạm vi rộng. suy nghĩ cẩn thận phải đi vào lựa chọn sự co lại thích hợp và nó là cần thiết rằng các loại polymer được lựa chọn trước khi thiết kế khuôn tiêm.Một kỹ sư nhựa tốt có kinh nghiệm để giúp đưa ra quyết định co lại tốt nhất cho sản phẩm của bạn và polymer.
Sự co lại của vật liệu có thể thay đổi theo thiết kế phần và khuôn; các bức tường dày sẽ co lại nhiều hơn các bức tường mỏng, sự thay đổi về độ dày hoặc hình học sẽ gây ra sự co lại và biến dạng khác nhau;hướng dòng chảy cũng sẽ ảnh hưởng co lại đặc biệt là khi sử dụng polyme đầy sợi.
Sự co lại cũng bị ảnh hưởng bởi điều kiện quá trình. Khi áp suất khoang tăng lên, sự co lại thường sẽ giảm. Nhiệt độ nấu và nóng chảy cũng sẽ ảnh hưởng rất lớn đến sự co lại.Các khuôn lạnh hơn sẽ làm giảm co lại trong khi nhiệt độ nóng chảy sẽ làm tăng co lại.
Có một số loại phương pháp cổng khác nhau. Thiết kế và loại cổng phụ thuộc vào thiết kế bộ phận, lựa chọn vật liệu, yêu cầu thẩm mỹ và kích thước của sản phẩm cuối cùng (xem hình)..10) Cổng kết nối bộ phận với hệ thống chạy và là một điều xấu cần thiết cho nhà thiết kế bộ phận.
Hình 10
Các lỗ thông gió là những khu vực được thiết kế trong khuôn viên phun để cho phép khí thoát ra trong quá trình đúc.bồn rửa và phunCó nhiều cách để thổi hơi khuôn, nhưng thường được thực hiện bằng cách gia công nhiều kênh nông tại đường tách. Kích thước của cổng sẽ phụ thuộc vào lựa chọn vật liệu.Các cách khác để thổi hơi một khuôn là chân phunCác lỗ thông gió có thể được cắt vào các chân phun để cho phép khí thoát ra khi khoang được lấp đầy.Ventilator pin được đặt trong hình học của bộ phận khi thông gió là cần thiết để loại bỏ khí từ khuôn trong quá trình điền và khi thông gió chỉ trên đường tách là không đầy đủ.
Các đường đan, còn được gọi là đường hàn là các khu vực trong bộ phận đúc nơi hai hoặc nhiều mặt trận dòng chảy hội tụ. Khu vực này thường có độ bền thấp hơn các khu vực khác của bộ phận.11) Thiết kế bộ phận phải tính đến vị trí đường dệt có thể và làm việc để hướng chúng ra khỏi các khu vực căng thẳng cao hơnCác đường đan thường hình thành ở phía đối diện của các lỗ và chướng ngại vật cản đường dòng chảy danh nghĩa, chẳng hạn như các chân tạo ra lỗ trong bộ phận hoặc nốt.Phần mềm dòng chảy khuôn có thể được sử dụng để mô phỏng việc lấp đầy nhựa vào khoang và giúp xác định các khu vực có thể gây ra các vấn đề về hiệu suất mỹ phẩm hoặc cơ học.
Hình 11
