MID Mould mühendisleri, en sağlam plastik enjeksiyon kalıp ürünlerini geliştirmek ve tasarlamak için müşterilerimizle birlikte çalışır.
Bu kılavuzun 1. bölümü, müşterilerimize uygun plastik parça tasarımı unsurlarında yardımcı olmak için temel bir araç olarak geliştirildi.
Bölme hattının konumu, parçanın şekline ve işlevine bağlıdır (Şekil 1'e bakın). Bölme hatları, iki enjeksiyon kalıbı yarısının (A tarafı ve B tarafı) buluştuğu yerdir.Aynı zamanda kalıp yarılarından birinde kapattığı yerde bir kaydırma mekanizması da buluşabilirAyrım çizgisi her zaman görünür, ancak konumu, çekim izni ve parça geometri ile en aza indirilebilir.
Şekil 1
Bir plastik parçayı tasarlarken, plastik kalıbın içine sıvı olarak girerken, hızla soğuduğunu ve boşluğun şekline katlandığını unutmayın.Düz bir çekim kullanarak kalıplanabilen bir parça tasarlamak, enjeksiyon kalıbının maliyetini düşük tutmanın anahtarıdırDüz bir çekim kalıbı, iki yarı (A tarafı ve B tarafı) birbirinden ayrıldığında, plastikin çekim yönündeki yolunu engelleyen bir Metal olmaması için tasarlanmıştır.Bu demek oluyor ki, eğer bir alt kesim varsa, yani bir snap detayı., kenarda bir delik veya başka bir şekilde; parça soğuduktan sonra, alt kesim kaldırılmadıkça kalıptan atılmayacaktır.Kaydırmalar mekanik veya hidrolik olabilir ve herhangi bir kalıbın eklenmesi için pahalı özelliklerdirAsansörler tipik olarak daha küçüktür ve her zaman mekaniktir (Şekil 2'ye bakın).
Şekil 2
Parçaların düzgün bir şekilde kalıptan atılması için kalıp hareketinin yönündeki tüm parçalarda taslak gereklidir.Önerilen standart çekim açısı 1 derece.. 1⁄2 derece ile, kaburgalarda (Şekil 3'e bakın)
Şekil 3
Bir snap özelliğini barındırmak için bir açıklığa ihtiyaç duyulduğunda ve çekirdek çekimleri kullanmadan oluşturulacaksa, en az 5 derecelik bir açı gereklidir.Bu kiss-off olarak adlandırılır ve çekirdek ve boşluk buluştuğu yerdir (Şekil'e bakın). 4)
Şekil 4
Plastik bir parçayı tasarlarken başka bir temel kural da aynı duvar kalınlığını kullanmak ve tasarımın izin verdiği kadar ince duvar kesimlerini kullanmaktır.Tekdüze duvarlar enjeksiyon kalıbındaki malzeme akışında yardımcı olurBu, duvar kesimlerinin minimumda tutulması ve tutarlı olması durumunda maliyet tasarruflarının en yüksek olduğu anlamına gelir.Sebebi, daha ince duvarlı parçaların daha hızlı soğumasıdır., bu da döngü sürelerinin daha kısa olduğu anlamına gelir, bu da saatte daha fazla parçaya yol açar.Parçalar duvarlarla kalıplanabilir.Bir parçadaki kalın kesimler ayrıca lavabo, kabarcık ve renk değişimi gibi kozmetik sorunlara yol açacaktır.
Ayrıca parçalar aynı duvar kalınlığı ile tasarlanmalıdır. Bu kalıp boşluğunun kısıtlamalar olmadan daha kolay doldurulmasını sağlar.Eğer duvarlar eşit değilse, daha ince bölümler önce soğuyacaktır., daha kalın bölümler soğudukça ve küçüldükçe, ikisi arasındaki sınırın yakınında gerginlikler oluşur.Daha kalın bölümler verildiğinde, yeterince şiddetli ise çatlaklara neden olacak çarpma ve/veya bükülmeye yol açar.5) ve aşamalı olarak geçmelidir..
Şekil 5
Çekirdekleme, plastiklerin tekdüzeliğini korumaya yardımcı olmak için kalın bir alandan çıkarıldığı bir yöntemdir.
Köşeler, duvar kalınlığının eşit kalınlığını korumak için her zaman duvar kalınlığının en az %50'sini ve dış yarıçapının %150'ini oluşturan bir fillet yarıçapıyla tasarlanmalıdır (Şekil 6'ya bakın).
Şekil 6
Başlıklar, normalde ipli takıntılar, rehberlik iğneleri veya kendi kendine tıklayan vidaların monte edilmesini sağlayacak şekilde plastik parçalar halinde tasarlanır.Başlıklar, yapısal istikrar için kabuk veya kaburga kullanarak duvarlara veya kaburgalara bağlanmalıdır..
İdeal olarak patronun aşırı dozajı vida veya yerleştirme çapının 2,5 katı olmalıdır.2 katı vida çapı veya daha az olan daha ince bir duvarlı patron birden fazla kaburga olabilir (Şekil'e bakın)7. Yüzeyleri cilalanmış parçalar üzerinde patronlardan tamamen kaçınılmalıdır, çünkü çoğu zaman kozmetik yüzeyde sink izleri veya en azından hayalet neden olur.
Bir baskıyı istikrarlandırmak için kullanılan kaburgaların tabanındaki kalınlık, bitişik duvarın kalınlığının% 60'ını geçmemelidir.
Başlıklar, kalın kesimlerden kaçınmak ve lavabo izlerinin ortadan kaldırılmasına yardımcı olmak için köşeden izole edilmelidir.
Şekil 7
Gussets ve / veya kaburgalar sertlik ve dayanıklılık eklemek için kullanılmalıdır. Kaburgalar bir parçayı doldurmaya yardımcı olmak için de kullanılabilir.Kaburga tabanı kalınlığı (t) bitişik duvar kalınlığının (T) %80'ine kadar olabilir.Bununla birlikte, görünüm parçaları için, lavabo izleri itiraz edilebilirse,Kaburga kalınlığı (t), dış yüzeyin dokulanmışsa bitişik duvar kalınlığının (T) % 60'ını ve dış yüzeyin yüksek cilalı ise sadece % 30'unu geçmemelidir..
Kaburga yüksekliği en etkili dayanıklılık için duvar kalınlığının (T) en az 3 katı olmalıdır. Çekim her taraf nominal olarak 1⁄2 derece olmalıdır. Kaburga tabanındaki fileler en az.030 ̊ olmalıdır.
Çeşitli kaburgalar kalınlığı duvarın en az 2 katı uzaklaştırılmalıdır kalınlaştırılmış stresin yanı sıra herhangi bir soğutma sorunlarını azaltmak için yardımcı olmak için (Şekil 8'e bakın)
Şekil 8
Herhangi bir plastik parça tasarımında keskin köşelerden kaçınılmalıdır. Bunlar parça arızasının, stres konsantrasyonlarının, kötü akış kalıplarının ve enjeksiyon kalıbının aşınmasının artmasının başlıca nedenleridir (Şekil 9'a bakın).Parçanın tasarımının izin verdiği en yüksek noktada iç ve dış köşelerdeki yarıçapları gösterin..
Şekil 9
Küçürme, parçayı üretmek için kullanılan polimerin bir özelliğidir. Kalıplandırılmış parça, parça geometrisini etkileyen kalıplandırmadan sonra 24 saate kadar küçülür.Kalıbın tasarımı ve yapımı için uygun miktarda küçülmeyi belirlemek hem sanat hem de bilimdir. Her polimerin 3 boyutlu parça modeline uygulanması gereken benzersiz bir küçülme hızı vardır. Ne yazık ki, küçülme hızı bilgileri her zaman polimer satıcısı tarafından sağlanmaz.Bazı durumlarda sağlandığındaDüzgün küçülme seçimi dikkatlice düşünülmelidir ve enjeksiyon kalıbının tasarlanmasından önce polimerin sınıfının seçilmesi gereklidir.İyi bir Plastik Mühendisi ürün ve polimer için en iyi küçülme kararı almak için yardımcı olmak için deneyime sahiptir.
Malzeme küçülmesi parça ve kalıp tasarımına göre değişebilir; kalın duvarlar ince duvarlardan daha fazla küçülür, parça kalınlığının veya geometrisinin değişimi farklı küçülmeye ve bükülmeye neden olur;Akış yönü de özellikle lif dolu polimerler kullanırken küçülme etkisi olacaktır.
Kısaltma da işlem koşullarından etkilenir. Mağara basınçları arttıkça, küçülme normalde azalır. Kalıp ve erime sıcaklığı da küçülmeyi büyük ölçüde etkiler.Soğuk kalıplar küçülmeyi azaltacak, daha sıcak erime sıcaklıkları küçülmeyi artıracaktır.
Kapı tasarımı ve türü, parça tasarımına, malzeme seçimine, son ürünün kozmetik ve boyut gereksinimlerine bağlıdır (Şekil'e bakın)..10) Kapı, parçayı koşucu sistemine bağlar ve parça tasarımcısı için gerekli bir kötülüktür.
Şekil 10
Havalandırma boşlukları, enjeksiyon kalıbına uygun bir havalandırmanın olmaması nedeniyle aşırı enjeksiyon basıncına, kısa çekimlere, yanık izlerine,Lavabo ve spreyBir kalıbın havalandırılmasının birçok yolu vardır, ancak tipik olarak bölünme çizgisinde çok sayıda sığ kanal işlenerek yapılır.Kalıbı havalandırmanın diğer yolları da atıcı iğnelerdir.Ejeksiyon tuşlarına, boşluk doldurulduğunda gazın kaçmasına izin vermek için havalandırma tuşları kesilebilir.Doldurma sırasında kalıbdan gazı çıkarmak için havalandırma gerektiğinde ve sadece ayrılma hattındaki havalandırmalar yetersiz olduğunda, havalandırma pervaneleri parçanın geometrisine yerleştirilir..
Dikiş çizgileri, kaynak çizgileri olarak da bilinir. Dikiş çizgileri, iki veya daha fazla akış cephesinin birleştiği kalıplı parçadaki alanlardır.11) Parça tasarımı, örgü hattının olası konumlarını dikkate almalı ve bunları daha yüksek stres alanlarından uzaklaştırmak için çalışmalıdır.Dikiş çizgileri genellikle nominal akış yoluna engel olan deliklerin ve engellerin karşı tarafında oluşur.Kalıp akışı yazılımı, plastiklerin boşluğa doldurulmasını simüle etmek ve kozmetik veya mekanik performans sorunları oluşturabilecek alanları belirlemeye yardımcı olmak için kullanılabilir.
Şekil 11
